陈立虎的从业起点十分平凡。他初中毕业，早年务农、做过泥水匠，1993年凭借一次招工机会，成为浙江火电的代培学员。当年同期参训的80名学员竞争激烈、淘汰严苛，最终仅有23人成功留下，参与电厂锅炉、汽轮机核心焊接作业。

“我底子最差，只能笨鸟先飞，别人休息我多练，一点点吃透各类管材的焊接特性。陈立虎坦言。为补齐零基础短板，他给自己定下“多练、多想、多学”的准则，每天最先到岗实操，收工后复盘问题、总结经验，利用业余时间自学专业理论，靠着踏实肯干的韧劲快速成长，顺利考取高压焊工资质。

入行多年，陈立虎奔走在国内外重点工程一线，先后参与嘉兴电厂、北仑电厂、印尼海外电站、三门核电等重大项目。从国内首台百万千瓦超超临界玉环电厂耐热钢工艺攻坚，到全球首台AP1000三门核电机组焊接技术统筹，再到国家级重大专项“国和一号”建设，无数关键焊缝都凝结着他的心血。在他看来，火电、核电的核心焊缝直接关乎设备运行效率和核安全，容不得半点马虎。

练好手艺、守住匠心的同时，陈立虎始终立足现场搞创新，牵头破解各类工程技术难题，累计攻克50余项行业瓶颈问题，为企业和合作单位挽回超亿元经济损失。此前，宁夏一家央企一根13米长的进口高强钢花键轴断裂，国内无修复技术，更换新轴需停工6个月，将直接造成7.7亿元的产值损失。

“对方找到我们，没有成熟工艺就摸索创新，能帮企业减少损失就值得一试。”陈立虎带领团队连续攻坚二十余天，反复调试焊材配比、优化热处理工艺，将巨型轴体焊接变形精准控制在15丝内。修复后的设备稳定运行135天，这项技术也成功填补国内大型高强钢构件焊接修复的行业空白。

针对锅炉炉膛空间狭小、大量焊口存在视觉盲区、传统焊接难度大、新人难上手的痛点，陈立虎团队自主研发盲区可视化智能焊接面罩，通过摄像头实时传输焊缝画面，打破传统镜面焊接的操作局限。这款创新设备，将应用于明年开工的世界首台650℃高效超超临界玉环示范机组，高效解决项目上万处盲区焊口的施工难题。

如今，身兼培训中心副经理、技能发展部主任的陈立虎，将工作重心放在技能传承、培育青年工匠上。从业32年来，他累计培育3000余名高压焊工、600余名核级焊工，带出2名国际焊接大赛冠军、3名全国技术能手和十余名省部级工匠，还指导11名职校学子斩获全国焊接技能竞赛金奖，为行业输送了大批高素质技能人才。

三十二载焊花灼灼，初心始终未改。凭借过硬本领，陈立虎斩获四次省级焊接大赛冠军、两届全国技术能手，先后获评全国劳动模范、长三角大工匠，享受国务院特殊津贴。

“再多荣誉加身，我最本质的身份，始终是一名一线焊工。”陈立虎表示，未来他将继续坚守一线、握紧焊枪，深耕新材料焊接工艺创新，用心培育青年技能人才，以匠心守护大国重器，为我国核电、高效火电产业高质量发展筑牢技能根基。